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潜心研发破解可降解饮料瓶制造技术!

2021-03-18 17:01:57

     车车PET塑料颗粒经干燥后,在机械手的帮助下,迅速倒入自动上料机料斗中,通过管道源源不断地输送到隔壁车间的注塑机中,通过软化定型,机械手自动批量取出,一个个塑料瓶胚加工完成……惠州市艾宝特包装制品有限公司自动化生产智能工厂车间,每年可生产5-10亿只水胚、碳酸胚、热灌瓶胚,并从这里运送到全国各地。



   “未来,我们将发力可降解瓶胚制造,现已攻克可降解瓶坯自动化智能设备的难题,拥有独立自主产权的专利达十个。”惠州市艾宝特包装制品有限公司董事长曾建宏对未来发展充满信心。在去年疫情下,该公司逆势成长,被评为2020年广东省创新标杆型企业。

技术创新实现瓶胚制造智能化

    每天早上6点,天开始蒙蒙亮,曾建宏就从市区开车出发到博罗园洲上南村,直到晚上8点左右,才下班回家,这个作息,几乎风雨不改。对他来说,这是一段奋斗的征途,也是一场技术的革命。

 

惠州市艾宝特包装制品有限公司拥有一体式现代化厂房,从二楼的观光走廊看下去,一台台大型智能化设备正高速运转,只见机械手起落,完全不需要工人协助。

作为企业领导人,曾建宏曾是一家大型智能装备企业的技术工程师外派到惠州,他喜欢钻研技术,潜心改进装备功能。2012年,精通瓶胚智能制造的曾建宏,最终走上了创业之路。

在曾建宏的办公室里,陈列了各式各样的瓶胚样板,这些差不多食指长瓶胚,小而厚,送到饮料厂后,通过吹瓶装备,在高温高压下瞬间把瓶胚吹大,冷却后成型,就成为了塑料瓶。

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“瓶胚制造看起来简单,但要达到世界五百强饮料公司的标准,需要技术沉淀,更要创新。”曾建宏说,企业创建之初,就从高起点谋划,生产设备、产品质量检测设备、生产原料、生产配方、产品卫生指标、生产工艺流程和产品质量等已全面通过QS认证,FSSC22000认证、SGP认证、可口可乐技术认证、知识产权管理体系认证、高新技术产品认证等。

近年来,伴随着饮料产业飞速增长,各类国际饮料包装推陈出新,对瓶胚制造创新和应变能力要求也越来越高。“客户在成长,我们节奏也要跟上,节奏慢一拍,可能就损失了整个市场。”曾建宏在车间一边介绍瓶胚制造流程,一边介绍公司的各类产品。

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面对愈加激烈的市场竞争,该公司技术团队不断研发高品质、新款式的新产品,实现生产PET瓶质量国际化水平,生产规模化、产品系列化、配套化。目前,公司产品和技术已获专利 31项,多项产品被认定为高新技术产品。

“饮料行业有个痛点,就是瓶胚的包装箱,俗称铁笼,难以保管和运输,我们通过技术改良,就可以解决这个问题。”曾建宏介绍,该公司研发的追溯不锈钢瓶坯包装箱,有共享IC植入箱体,可保证跟踪每个箱体所在位置和去向,方便客户仓储管理智能化,现已申请实用新型专利和外观专利等十个专利。

每年营业额10%投入可降解瓶胚生产装备研发

    从事瓶胚制造20多年,曾建宏心中一直有个梦想:早日让饮料企业全面使用可降解瓶胚。“随着经济发展,塑料瓶的使用量和废弃量也大幅增加。塑料瓶难以降解,如不妥善回收或回收后不能妥善处理,将对环境造成巨大污染。”从前些年开始,曾建宏每年把营业额的10%投入可降解瓶胚、可降解瓶胚生产智能装备研发。

创业无坦途。为了这个环保梦,曾建宏日夜沉浸在实验室中,不同的配方,不同的机械操作,得出的结果完全不同。“可降解瓶胚实验模具、机器设备设计都不一样。”曾建宏介绍,该公司与华南理工大学、惠州学院等院校合作,将研发出来的可降解瓶胚去做测试及市场化验证,及时将实验成果转化落地。他希望此举能够改善环境的同时,以实现瓶胚工艺新的突破并弯道超车。

经过无数次实验,好消息不断传来,去年11月,该公司研发的可降解瓶胚进行第一次跌落测试。“目前研发的可降解瓶胚埋葬土壤里,80天内就可以自动降解变成二氧化碳和水,并在性能上已与普通塑料瓶接近,价格上还需要进一步降低成本。”曾建宏拿起一个与普通塑料瓶胚相比,看起来差别不大的可降解瓶胚告诉记者,可降解材料现在已经广泛应用在塑料袋和餐盒等方面,但是饮料瓶数量大,目前设备生产产能达不到,成本比较高,所以应用并不多。

“由于可降解材料因延展性较差,生产更讲究工艺,所以可降解瓶坯自动化智能设备和模具制造非常关键。”曾建宏介绍,经过多年的技术攻坚,目前,该公司的可降解瓶坯智能自动化设备已经非常成熟,拥有独立自主产权的专利达十个,未来或将迎来一个新的风口。

在曾建宏看来,随着环保时代到来,可降解饮料瓶走入寻常百姓家,是大势所趋。“通过技术创新,相信我们可以早日成为可降解瓶胚制造、瓶坯智能装备制造细分领域的标杆企业,为国家环保事业尽一份力。”曾建宏表示。


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